化工公司包頭化工制硫尾氣項(xiàng)目改造顯成效

截至3月18日，國家能源集團(tuán)化工公司包頭化工凈化硫回收裝置SO₂尾氣處理改造項(xiàng)目成效顯著，有效降低尾氣中SO₂的排放標(biāo)準(zhǔn)，使煙氣排放滿足石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)。

該公司凈化硫回收裝置從制硫部分排出的尾氣中仍含有少量的H₂S、SO₂、COS、Sx等物質(zhì)，將尾氣中的元素S、SO₂、COS和CS₂等，在氫氣的參與的情況下，經(jīng)尾氣處理專用的加氫催化劑，將其還原或水解為H₂S，再用醇胺溶液吸收。吸收了H₂S的富夜經(jīng)過再生處理，將所吸收的H₂S釋放，返回制硫部分參與制硫反應(yīng)。經(jīng)過醇胺溶液吸收尾氣通過焚燒將凈化尾氣中微量的H₂S和其它硫化物轉(zhuǎn)化為SO₂后經(jīng)煙囪排放，由于在開停車過程中工況波動(dòng)較大，國家對(duì)SO₂的排放標(biāo)準(zhǔn)要求越來越低，所有改造勢在必行。

針對(duì)這一問題，該公司技術(shù)人員多次攻關(guān)難題，自主創(chuàng)新改造，在原流程的基礎(chǔ)上增加一套堿液清洗系統(tǒng)，原制硫尾氣經(jīng)尾氣處理后，焚燒后煙氣仍有約960mg/Nm³ 的SO₂，本項(xiàng)目要求煙氣排放中SO₂ 濃度＜100mg/Nm³，必須對(duì)煙氣進(jìn)行深度脫硫。鈉堿濕法硫磺煙氣脫硫技術(shù)與原克勞斯工藝優(yōu)化組合形成的硫磺回收及尾氣處理新工藝，使處理后煙氣中的SO₂含量降低。工藝技術(shù)改造后，煙氣排放中的SO₂含量由以前的450mg/Nm³左右降低到現(xiàn)在的50mg/Nm³左右，在開停車過程中，完全達(dá)到國家要求的排放標(biāo)準(zhǔn)，而且實(shí)現(xiàn)設(shè)備國產(chǎn)化100%，取得了良好環(huán)保效果，為公司的環(huán)保工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。